圆柱电芯全工序视觉检测项目

项目背景

针对 46120 圆柱电芯自动化生产线，提供包膜前 + 包膜后全工序视觉检测解决方案，覆盖外观缺陷、尺寸精度、装配质量全维度检测，实现电池生产全流程自动化质检。

客户痛点

人工检测工序多、效率低、标准不统一

电芯端面 / 壳体 / R 角均为高反光材质，微小缺陷难识别

包膜后易出现破损、起鼓、尺寸超差等问题

产线节拍要求高（60PPM），需多工位同步稳定运行

多规格电池兼容，换型与调试成本高

检测难点

电芯端面为高反光金属材质，成像易受反光、指纹干扰

需精准识别：异物＞2mm²、电解液残留＞10mm²、环状印痕宽度＞0.5mm、白色垫片等特征

兼容电池直径 46–55mm、高度 80–165mm 多规格产品

静态相机、动态扫描模式，对机构稳定性与成像精度要求高

高速产线下单通道需满足 60PPM 节拍，算法处理压力大

大准解决方案

采用 2D/2.5D/3D 视觉融合方案，覆盖全工序 8 大检测工位：

1.包膜前检测

正、负极端面缺陷检测

电芯壳体外观缺陷检测

正、负极 R 角 3D 凹坑检测

2.包膜后检测

正、负极端面缺陷检测

电芯壳体外观 & 喷码位置检测

正、负极套膜破损 / 翘起 / 宽度检测

电芯直径尺寸高精度检测

电芯肩高 & 防爆阀凸起 3D 检测

硬件配置：

4K/8K 线扫相机、3D 轮廓仪、高精度同轴光源、自研视觉软件平台

支持多工位联动、高速运行、数据统一上传。

核心视觉能力

全工序覆盖：包膜前 / 包膜后一站式解决方案

高精度：端面 ±0.2mm、尺寸 ±0.06mm、3D±0.1mm

高节拍：单通道 60PPM 高速稳定运行

高兼容：直径 46–55mm、高度 80–165mm 多规格电池

全缺陷覆盖：划痕、脏污、凹坑、亮孔、电解液残留、破损、起鼓、尺寸超差

项目成果

实现电芯全流程无人化检测，替代多岗位人工

关键缺陷稳定检出，满足电池生产质量标准

单通道 60PPM 高速运行，匹配新能源产线节拍

多尺寸电池兼容，换型便捷，降低现场调试成本

系统稳定可靠，可 7×24 小时连续运行